中國橡（xiàng）膠網訊   “中國廢橡膠（jiāo）綜合利用行（háng）業要在發展中看到大勢所趨，安全、綠色環（huán）保、智能發展是大（dà）勢。”6月28日，在中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利（lì）用分會於無錫舉辦的“2016全國首屆廢橡膠綠色利用技術交流會（huì）”上，中橡協副會長（zhǎng）兼秘書長徐文英強調，行業要重視自我（wǒ）創（chuàng）新，企業要重視（shì）自主知識產（chǎn）權的（de）保（bǎo）護。

綜合利用市場廣闊

2015年，我國廢舊輪胎產生量約3.3億條，達1200萬噸以上，還不包括報廢的膠管（guǎn）膠帶、力車胎、橡膠製品、膠鞋等其他品種的幾百萬（wàn）噸（dūn）廢舊（jiù）橡膠（jiāo）。

據廢橡膠綜合利用分會測算，2015年（nián）全國再生膠、膠粉產量（liàng）與上年同期相比分別增長6.82%、9.09%，達438萬噸、60萬噸。因（yīn）438萬噸再生橡（xiàng）膠需370萬噸膠粉原料，2015年膠粉的總產量應（yīng）為430萬噸。2010年工信部（bù）頒布的《輪胎（tāi）產業政策》中明確，再生橡膠是除天然（rán）橡膠（jiāo）、合成橡膠以外的第三種重要橡膠資源，以彌補我國橡膠資源的匱乏。中國橡膠工業協會廢橡膠（jiāo）綜合利用分會秘書長曹慶鑫分析，“以上數據（jù）顯示，我國有很大的廢舊橡膠產生量，原料（liào）充足；再生橡膠和膠粉產（chǎn）量目前居世（shì）界首位，需求量還在不斷增（zēng）長，市場廣（guǎng）闊；對產品品質（zhì）、綠（lǜ）色節能、安全環保等要求也在不斷提高，亟須（xū）突（tū）破，廢橡膠（jiāo）綜合利（lì）用行業大有可為。”

“在供給側改革及環保壓力日益加大的背景下，環保（bǎo）節能、綠色生產是廢橡膠綜合利（lì）用行業麵臨的一個嚴峻挑戰，也（yě）是每一個企業麵臨（lín）的現實課題。”京環興宇（唐山）橡（xiàng）塑環保科技有（yǒu）限公司總經理（lǐ）高世（shì）興如是說。

江蘇中宏環保科技有限公（gōng）司董事長俞麟在交流中表示，企業要與時俱進，自主創（chuàng）新，立足環保（bǎo），將再生橡膠製造技術與信（xìn）息技術、自動化（huà）技術有機結合，實現整個生產環（huán）節橡膠粉自動稱量、自動攪拌、自動輸送、自動脫（tuō）硫、自動冷卻、自動下料，並（bìng）實現各個環節的在線監控、跟蹤和信息管理，有效實現再生橡膠工（gōng）業由勞（láo）動密集型向（xiàng）技術密集型轉型升級，變“製造”為“智造”，為國內外行業服務提供係統（tǒng）解決方案。

創新技（jì）術多點開花

江蘇中宏（hóng）環保科技有限公司副總經理黃祥宏在介紹其自主研發（fā）的“環保型廢橡膠脫硫再生設備（bèi）”時表示，公司現有（yǒu）一（yī）條智能化、聯動化輪胎再生膠生產線和一條丁基顆（kē）粒再生膠生產線，相比傳統工藝，生產1噸再生膠可節能（néng）約25%，減少勞動成本（běn）50%。該設備的結構特點主要包括：采用全密閉、連續化、無水再（zài）生（shēng）工藝（yì）。其中，中央控製（zhì）模塊化組合：主要由自動計量混合係統、強製定量（liàng）喂料係統、恒溫預熱再生係統、調壓剪（jiǎn）切冷卻係（xì）統、自動集成控製係統五大部分組成。智能化控製，遠程操（cāo）作：根據（jù）再生末端壓力控製的實際經驗和理論推（tuī）導，實現（xiàn）了在線門尼實時監控和單點生產過程自動控製（zhì），確保再生膠質（zhì）量穩定性和一致性（xìng）。據（jù）了解，中（zhōng）宏致力於為客戶提供係統解決方案，其設備（bèi）已經在歐洲、東南亞、中東以及國內多個省市銷售。

新鄉市橡塑工業有限公司總經理（lǐ）田明旭介紹，“公司（sī）在研製自動稱量下片機的基礎上，對再生膠煉膠工序革新進行延伸，2015年6月第一條自動化煉膠生（shēng）產線首次試運行，10月（yuè）該（gāi）公司煉膠工序全部安裝該生（shēng）產線，並開始為同行業提（tí）供技術（shù）更新服務。”該（gāi）煉（liàn）膠自動化成套設備包括：自（zì）動定量上料、智能翻膠（jiāo）回料、連續輸送捏煉、自動稱量下片、觸摸顯示屏程序控製（zhì）。每條生（shēng）產線（xiàn）（無論三機（jī）或（huò）四機）隻需一個操作（zuò）人（rén）員，減少了6～8個操作人員（三班（bān）），操作簡便，節約人力（lì）資（zī）源70%～80%，減少用工和工人的勞動強度。整個煉膠工序實現全自動，同時可以實現多條生產線采用電腦集中控製，安全性提高。由於采用了自動稱量下片機，取消了操作工停輥（gǔn）割膠下（xià）片的（de）時間，產量可以提高10%左右；采用智能自動翻膠裝（zhuāng）置，每一車膠料軋（zhá）煉程度比（bǐ）人（rén）工翻煉（liàn）均勻可靠，一致性（xìng）增強。從（cóng）膠料進入生產場地到膠片包裝入庫，全部生產（chǎn）過程實現半成品不落地，不混入雜物。

天台坤榮橡（xiàng）膠有限公司董事長孔榮勝說，“自公司進入再生膠製造行業，經（jīng）曆了無數次的摸索與反複試驗，終在常溫常壓脫硫設備及配方（fāng）、控製技術上取得了突破（pò），目前使用常溫常壓脫硫設備生產出的係列再生膠產（chǎn）品，各項（xiàng）指標均已達（dá）到或超出國家（jiā）標準，產品已持續穩定供應（yīng）中策集團、浙江三維（wéi）橡膠股份有限公司等國內大中型企業。該設備節省人力，檢修保（bǎo）養便利（lì），產品質（zhì）量穩定，能耗低，噸再生膠能耗不超過180千瓦時，每小時產量600～800千克。目前，自動化程度更高、結構設計更加合（hé）理、加工能力（lì）更強的第二代（dài）常溫常壓脫硫設備已經進入中（zhōng）試階段，並申報了（le）專利。

安徽世界村新材料有限公司副總經理卞小軍介紹了其“廢舊橡膠高（gāo）值化（huà）利用示範（fàn）工程項目——廢舊輪胎智（zhì）能化模塊（kuài）清潔化（huà）連續（xù）化生產綠色環保（bǎo）粒狀再生橡膠”。該技術選用廢輪胎橡膠破碎分離後得到5～10mm橡膠（jiāo）顆粒作為原料，采用特（tè）殊結構螺杆再生設備綜合可調的（de）熱化學-機械再生（shēng）方法（fǎ），借助（zhù）加工區域加水或液態CO2等液相物質，最終得到高性能綠色環（huán）保再生橡膠。該項目擁有四大模塊綠色再生（shēng）技術：自動破碎分離（lí）模塊，綠色斷硫再（zài）生模塊，連續淨化造粒（lì）模塊，智能處理包裝模塊。據了解，目（mù）前該公司（sī）在建一期（qī）年（nián）產5萬噸綠色環保再生橡膠項目位於安徽省馬（mǎ）鞍（ān）山市，項目規劃占地（dì）156畝，建（jiàn）築麵積10萬多平方米。目前， 年（nián）處理10萬噸廢舊輪胎及生產（chǎn）5萬噸再生（shēng）膠生（shēng）產設備、公用工程設備已全部完成采購。

青島科技大學呂柏源教授對“綠色環保一體化單螺杆（gǎn）脫硫技術”進行了講解。他指出：一體化單螺杆脫硫技術是（shì）指脫硫過程的熱化（huà）學作用與機械（xiè）物理作用一體化同時進行；脫硫工藝與後處理工（gōng）藝不分工段一體（tǐ）化同時進行；從混合配料→自動喂料→脫硫→後處理→冷卻→打包過（guò）程一體化連（lián）續操作。而（ér）綠色環保（bǎo）一體化單螺杆脫硫（liú）技術是指，在脫硫過程中不使用水（shuǐ）和蒸汽，是幹（gàn）法脫硫技術，沒有水和汽的二次汙染問題；不（bú）使用禁用的化學配合劑（如煤焦（jiāo）油）而采用環保（bǎo）配合劑，生產出環保再生膠；在後處理過程中，不（bú）使用兩輥煉膠機（jī），沒（méi）有煉膠尾氣（PM2.5）的逸出；脫硫過程和後處理過程（含脫硫過（guò）程和後處理過程的銜接）均在封閉係統中進行，沒（méi）有氣體的逸出（chū）；脫硫後的再（zài）生膠通（tōng）過（guò）後處理排出，其（qí）再生（shēng）膠溫度在60℃～70℃範圍內，沒有氣體逸出。

此外，從生（shēng）產線運行成本上分（fèn）析，呂（lǚ）柏源教授表（biǎo）示：無需對環（huán）保設備投資，生產線簡約（yuē），且設備維（wéi）護保（bǎo）養容易，易損件消耗小；占地麵（miàn）積小，3000噸/年生產（chǎn）線占地麵積約為130m2（原材料和成品庫除外）；生產線操作人（rén）員僅需2人，比傳統生產方法節省人工60%～70%，從而節省勞動力成（chéng）本；生產線主機和後處理機（jī）（3000噸/年）裝機功率均（jun1）為55千瓦，生產線（xiàn）耗電量約為320～360千瓦時，比傳統脫（tuō）硫技術約節省50%的耗電量。

北京化工大學任冬雲教授詳（xiáng）細介（jiè）紹了“多階螺杆連續脫硫綠色製造製備顆粒再生橡膠成套技術裝備”。他說，其研發團隊在環保節能的基礎上，係統深入對廢橡膠脫硫再生技術及降門尼（ní）技術的（de）機理研究，合理（lǐ）設計與（yǔ）開發廢（fèi）橡膠脫硫（liú）用螺杆擠（jǐ）出脫硫裝備和降門尼設備，通過工藝和配方（fāng）的調整，由小試，中試直至實現工業化。

據任冬雲介紹（shào），其年產5000噸顆粒再生橡膠成套（tào）設備在技術配方中沒有水的使（shǐ）用（yòng），並在（zài）密閉條件下完成了膠粉製備（bèi）脫硫膠粉的升溫、降溫過（guò）程，從源頭上解決了傳統高溫再生膠生產過程中產生（shēng）的水（shuǐ）汙染和空氣汙染（rǎn）；其降門尼設備（bèi）技術在密（mì）閉低溫條件下，完成了改善（shàn）脫硫膠粉的加工（gōng）性能，製備（顆粒）再生膠的過程，解決了傳統開放式精煉（liàn）機高溫強剪切所帶來的空氣汙染。多台螺杆擠出機合理銜接串聯完成膠粉（fěn）製備再生膠的過程，脫硫過程（chéng）僅（jǐn）需6～10分鍾，降門尼過程僅需3 ～5分鍾，即整個製（zhì）備過程不足（zú）15分鍾即可完成；脫（tuō）硫和降門尼工序（xù）總能耗約為650千瓦時/噸，較之傳統動態（tài）脫硫技術900千瓦時/噸的能耗大大降低。

“為了（le）使再（zài）生膠企業（yè）降低生產成本、提高生產效率，針對再（zài）生膠行業的生產工藝變化，生產（chǎn）精細再（zài）生膠需要進行濾膠，濾膠之（zhī）後（hòu）再上精煉機收卷出片。濾膠（jiāo）出片機將這兩道工序合二為一（yī）生（shēng）產，在煉膠之後直接在濾（lǜ）膠機上出片成型。”常州市三橡機（jī）械有限公司總經理徐嘯（xiào）在介紹“再生（shēng）膠濾（lǜ）膠出片一體成型技術”時說，“這樣再生膠生產中可節省一台精煉下片機，節省一套帶動力輸送裝置，至少節省一名操作工（gōng）人，一條（tiáo）再生（shēng）膠（jiāo）生產線（xiàn）可節約（yuē）生產成本10萬元/年。”

原北京橡膠（jiāo）研究設計院彭紹新高級工程師在介紹“室溫硫化橡膠工藝”時給業內帶來了新的思路。他分享了利用室溫硫化係統對回（huí）收的廢舊橡膠進行（háng）原型（xíng）改造的新成果（guǒ），這種（zhǒng）產品使用安全、成本低、工時短、能耗低，為（wéi）廢橡膠綜合利用的多樣化發展（zhǎn）提供了更多思（sī）路。

外資積極尋求合作

加拿大安信資本的蔡振桓總經理對“TYROMER 連續化橡膠脫硫技術即超臨界二氧化碳脫硫”進行了分析。該技術是（shì）加拿大滑鐵盧大學（xué）克斯塔（Costas Tzoganakis）教授利用惰性超臨界二氧化碳，加速（sù）增大橡膠交聯網絡，使用機械剪切優先打破硫鍵，成功實現無化學溶劑脫硫，因此稱之為超臨界二氧化碳雙螺杆擠出法再（zài）生橡膠脫（tuō）硫技術。

該技術的優勢主要為：無化學溶劑，不會對環境造成汙染；持續節能；減少碳足跡。在效能方麵，實（shí）現了全自動連續性生產，2分鍾快速脫硫；膠粉轉化率高達99%。在效益方麵，低勞動力、生產及維護成本，獲利能（néng）力高。

該技術已在加（jiā）拿大特力馬再生膠技術有（yǒu）限公司（sī）工（gōng）業化（huà）生產，其產品特力馬再生膠具有以下優勢：材料成（chéng）分與原（yuán）膠料相同；符合北美及歐盟《化學品安全（quán）說（shuō）明書 》（MSDS）標準；保質（zhì）期長，在2年以上，無難聞氣（qì）味；持（chí）續性生產，質量穩定；可調節門尼黏度和伸展度；在工程胎膠料中加入 20%～30% 的特力馬再生（shēng）膠，可提高主要性（xìng）能參數。此外，可節省製造（zào）輪胎（tāi）混合膠所消耗能源的94%。

美國ECO GREEN EQUIPMENT公司生產（chǎn）總監Porter先（xiān）生介紹了該公司的自動化破碎設備。該公司破碎機廢舊輪胎循環利用係統（tǒng）（單軸機或雙軸機）可根據客戶需求，生產2英寸的橡膠（jiāo）塊（kuài），每小時處理12～30噸廢舊輪胎。其中，雙軸機的磨損成本為1.94 美元/噸，鋼（gāng）絲分離機後膠塊尺（chǐ）寸16～38mm，最大產能（néng）12噸/小時，磨損成本3.55 美元/噸。造粒機可生產99%的無鋼絲無纖維橡膠粒，橡膠粒尺寸為l～16mm，產能24噸/小時，0 .88 美元/噸。該公（gōng）司已獲得專利的ECO Krumbuster液壓磨（mó）粉機可根據客戶需（xū）求（qiú）生產一係列（liè）規格的橡膠粉，具體（tǐ）可精細（xì）到（dào）20目以下（xià），最大產能1.5噸/時，磨損成本1.17美元/噸。

據與會代表反映，由於國內外回收的（de）廢舊（jiù）輪胎存在（zài）差異，例如胎圈鋼絲比國外的（de）粗（cū），會降低破碎係統的效率，所以外資（zī）企業的相關數據仍需在中國實（shí）際測試後再進一步洽（qià）談（tán）合作。

革新之路任重道遠

關於行業的技術發（fā）展方向，曹慶鑫表示，建議製定（dìng）行業結構調整目標，製定鼓勵、限製、淘汰目錄，逐步實現轉型升級，提升行業技（jì）術水平（píng），實現創新（xīn）平台建設，符合節能減排（pái）要求（qiú）。他預測，2016年環保型再生膠、膠粉將在2015年的（de）基礎上提（tí）高5.02%、8.33%，達到460萬噸、65萬噸左右。

徐文英強調，企業發展需（xū）要正視自身問題，直麵淘汰，根據企（qǐ）業自身的實際情（qíng）況，逐步轉型升級，勉強的維（wéi）持是沒有出路的。